設備の動作・保全の精度向上・タクト短縮したい
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精度向上・タクト短縮を実現するうえで重要なのは、"工程や設備動作のバラつきを抑えること" 　

"最適な条件で安定して回り続ける仕組みを作ること"です。

調整や判断が人に依存している状態では、品質やタクトにバラつきが生じ、改善を持続させることが難しくなります。

当社は、設備・工程・人作業をトータルで捉え、データ活用と最適設計により、精度向上とタクト短縮を両立する

仕組みづくりをワンストップで支援します。

〇設備動作のバラつきを把握・低減し、品質とタクトの安定化を実現
〇設備調査・改造を通じて、精度・動作ばらつきの根本課題に対応
〇調整・メンテナンス作業を標準化し、人依存によるばらつきを解消
〇治具設計・製作や作業自動化により作業精度と処理スピードを両立
〇加工条件の最適化、自動制御により、最適な状態を維持して運用し
　続ける
〇異常兆候を捉えた予兆管理で、品質ロス、稼働ロスを未然に削減

設備のセンサデータを活用して動作や加工結果を可視化し、 品質や設備動作のばらつきをデータとして定量的に把握。 これまで経験や勘に頼っていたばらつきの要因を明確にし、 安定した品質づくりの基盤を構築します。【設備データを自動で活用・監視する】

さらに、蓄積したデータを分析し、 ばらつきに影響を与える条件やパラメータを特定。 加工条件や設備設定の見直しにつなげることで、 データに基づいた改善と品質の安定化を実現します。【設備パラメーターの見える化・分析する】

調整やメンテナンス作業の結果をセンサデータで可視化し、 設備状態や作業結果を客観的に把握。 人の感覚や経験に依存していた調整精度を定量化することで、 作業のばらつきを抑えます。さらに、設備機構の特性を踏まえて調整用治具や作業手順を設計し、 調整・メンテナンス作業を標準化。 誰が実施しても安定した作業品質とタクトを実現し、 生産のばらつきや停止リスクを低減します。

設備ごとに行っていた目視点検や確認作業を自動化し、 人による判断や作業速度のばらつきを排除。 定期点検を安定した精度で実施できる仕組みに置き換えることで、 作業品質の標準化と業務負荷の軽減を実現します。【設備データを自動で活用・監視する】

さらに、製品の外観検査や判定も自動化し、 キズ・欠け・異物などを安定した基準で検出。 人による判断のばらつきをなくすことで、 検査精度とタクトの両立を実現し、 安定した生産体制の構築を支援します。【目視外観検査を自動化する】

設備や材料の変化を前提に、センサデータと製品の計測値をもとに 工程条件や設備状態を常時監視。 規格内での微細な変動も捉えることで、状態のばらつきを可視化し、 安定した加工条件を維持できる状態を実現します。さらに、フィードフォワード／フィードバック制御により条件の揺らぎを補正し、 異常の兆候を設備異常として顕在化する前に検知。 部材交換や段取り、メンテナンスを適切なタイミングで実施することで、 無駄な停止や手戻りを防ぎ、品質ロス・稼働ロスの削減を実現します。

サーバーやノートPCなど汎用品から産業機器向けで使用されるキャパシタの品質向上に、データサイエンスサービスを活用

電子デバイス製造（キャパシタ）

電気自動車（EV）の普及が推進されるなか、今後も需要増が見込まれる二次電池。品質向上の為、データサイエンスサービスを活用

電子デバイス製造（二次電池）

データ活用の文化を組織全体に根付かせることを目標とした実践型研修

電子デバイス製造